Портал аналитической химии

Методики, рекомендации, справочники

Извлечение металлов и неорганических соединений из отходов - 0214
Он-лайн библиотека - Извлечение металлов и неорганических соединений из отходов



< Назад 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 Вперед >

ОГЛАВЛЕНИЕ

Макет страницы

 

 

Конструкция вакуумного фильтра общеизвестна. В нем происходит удаление остаточных количеств воды из суспензии, после чего подсушенный материал по трубопроводу 22 подается в сушитель 23 для окончательной сушки. Сушитель 23 обогревается с помощью горючего и может иметь различные конструкции.

Материал после сушки по трубопроводу 24 подается в сепаратор 25. В данном случае может быть использован сепаратор циклонного типа, в котором помимо дальнейшей сушки материала происходит разделение частиц различной массы. В рассматриваемом примере, однако, производить разделение не требуется и мелкодисперсный материал из сепаратора 25 по трубопроводу подается в емкость для хранения 31. Этот материал является конечным продуктом для той части системы. Между сепаратором 25 и емкостью 31 в случае необходимости могут быть размещены дополнительные бункеры или другие емкости для хранения материала.

Мелкодисперсный материал с высоким содержанием окиси железа поступает в емкость 31 через газозатворный клапан 30, расположенный в верхней части сосуда. Во время поступления материала емкость 31 находится при атмосферном давлении. Давление в емкости для хранения 31 может быть создано путем подачи сжатого газа (источник его на схеме не показан) по трубопроводу 34. Обычно для этой цели используют сжатый кислород. Газ проходит через регулировочный вентиль 35 и по трубопроводу 36 поступает в емкость 31.

По ответвлению 33 сжатый газ подается в камеру 32, в которую из емкости для хранения по линии 37 поступают также частицы мелкодисперсного материала. Газ захватывает мелкодисперсные частицы с высоким содержанием окиси железа и по трубопроводу 7 через шарнирное сочленение 3 поступает к фурмам в нижней части конвертора где происходит инжектирование мелкодисперсного материала в расплавленный металл.

Значительная часть инжектируемой окиси железа восстанавливается до чистого железа, что приводит к увеличению выхода стали. Таким образом, окись железа, выходящая из конвертора после предыдущей плавки в виде дымовых частиц, возвращается для повторного использования в последующей плавке.

Для сушки материала, проходящего между скруббером 10 и емкостью для хранения 31, могут быть использованы самые различные устройства, их конструкция не имеет большого значения. Они должны обеспечивать достижение только одной цели — получение сухого мелкодисперсного материала, который может быть легко инжектирован в конвертор для повторного использования. Описанный метод может быть использован для конверторов или печей любого типа, в которых имеется возможность для инжектирования порошкообразного материала.

Более того, такой мелкодисперсный материал может быть получен при работе другого типа агрегата для рафинирования, такого как мартеновская печь, домна или кислородный конвертор с верхним дутьем. Он подается через клапан 27, трубопровод 26 и бункер 28 в емкость для хранения 31, а оттуда может быть направлен к фурмам для подачи в реактор /.

Таким образом, важным преимуществом этого процесса является удаление пыли, образующейся в ходе металлургических процессов, без загрязнения окружающей среды, путем ее рециркуляции в реактор через заглубленные фурмы. Данный способ может быть применен для любых типов металлургических реакторов, которые могут быть оборудованы такими фурмами.

Процесс, разработанный Дж. В. Крайгером и К - Е. Яблонски (патент США 4 003736, 18 января 1977 г.; фирма «Бетлехем Стал Корпорейшн»), предназначен для производства прочных, стабильных комков шарообразной формы из сухих дымовых частиц, содержащих железо и не менее ~8 % связанной извести (CaO) и окиси магния (MgO). Дымовые частицы поступают в комкующее устройство где к ним добавляют воду в количестве достаточном для полной гидратации извести и окиси магния и для получения комков с содержанием влаги 7—12 %. Время пребывания дымовых частиц в комкующем устройстве составляет ие менее ~8 мин. Продукт представляет собой прочные стабильные круглые комки, пригодные для загрузки в сталеплавильные печи.

Аппарат для осуществления такого процесса показан на рис. 93. Окомковаль-ное устройство /, закрепленное на основании 3, имеет привод 4 и диск 2; диск вращается по направлению часовой стрелки. Дымовые частицы, содержащие железо 5, подаются транспортером 11 на диск 2. Часть дымовых частиц попадает непосредст-

 

Сейчас на сайте

Сейчас 67 гостей онлайн

Методы исследования

Определяемые объекты

Аналитическая химия

На заметку

You are here: