Макет страницы
дится лишь малая часть от общего количества карбоната натрия, поскольку основная часть его была отделена в сепараторе 4. При обработке раствора 11 щелочью большая часть карбоната натрия превращается в гидроксид натрия и в растворе, выходящем из аппарата для подщелачивания по линии 12, содержатся очень малые количества карбоната.
Сульфидный раствор, выходящий по линии 12, подают для выпаривания в кристаллизационный аппарат 7, в котором происходит осаждение кристаллического хлорида натрия. В сульфидном растворе 14, выходящем из кристаллизационного аппарата, концентрация хлорида натрия может быть снижена до ^4 %; при этом концентрация сульфида натрия возрастает до >25 % и осаждения кристаллов сульфида натрия не происходит. Кристаллический материал 13 содержит ряд примесей, прежде всего карбонат и сульфат натрия. Однако их количества настолько
Ca(OH)2
CaCO3 1
Na2CO3 Na2SO4 I
15
Na2S NaCl
NaCO
Ca(OH)2
17
I
H2O
NaCO,
"7
CaCO3
U Na2S
К 19 NaOH "Na2S
1б\
NaCl
H2O
NaOH
18
Рис. 155. Схема процесса выделения химических соединений из отработанного сульфатного раствора для варкн целлюлозы и из сточных вод процесса отбеливания
малы, что обычно они могут быть выведены из процесса вместе с хлоридом натрия. Если в ходе процесса возникают большие потери вещества, то может быть проведено извлечение карбоната и сульфата натрия путем выщелачивания кристаллического материала в аппарате 8. Извлеченные вещества 15 могут быть возвращены на одиу из стадий процесса до содового сепаратора 4.
Варочный раствор приготовляют смешиванием растворов 14 к 18 в необходимых соотношениях, позволяющих получить в растворе требуемое содержание сульфида. Избыток соединений натрия, присутствующий в системе, легко может быть удален из линии 17 в виде кристаллического карбоната натрия. Избыток соединений серы может быть удален из линии 14 в виде концентрированного раствора сульфида натрия. Избыток соединений хлора удаляют из линий 13 и 16 в виде кристаллического хлорида натрия.
Процесс, разработанный Г. К. Дехаасом (патент США 4 135968, 23 января 1979 г.; фирма «Вейерхойзер Компании), позволяет значительно увеличить производительность существующих регенерационных бойлеров при уменьшении загрязнения окружающей среды.
Отработанный раствор концентрируют до получения содержания твердых веществ 55—65 % и разделяют на две части. Одну часть, содержащую 10—65 % твердых веществ, подвергают пиролизу в результате чего исходная калорийность этого раствора снижается на 25—70 % ■ Остаток, в который входят углеродсодержа-щая смола и неорганический материал, направляют в регенерационную печь. Другую часть раствора непосредственно подают в печь без предварительной обработки. Перед подачей в печь обе порции исходного раствора могут быть смешаны. В этом случае содержание твердых веществ в полученной смеси не должно превышать 80 % ■
