Макет страницы
К таким стадиям относятся сушка, измельчение и подготовка к первой флотации, а также шестистадийная очистка молибденового концентрата. Предполагается, что степень выделения сульфида молибдена при первичной флотации составляет 80 %, а выход молибденовой подсистемы составляет 60 %. В результате переработки получается 5,8 т сульфида молибдена в день из 60 ООО т медной руды, содержащей в среднем 0,02 % сульфида молибдена.
МОЛИБДЕН ИЗ МОЛИБДЕНОВОГО ЛОМА
Некоторое количество вторичного молибдена извлекают при производстве легированных сталей, специальных сплавов и металлов. Большая часть выделяемого материала используется на тех же металлургических предприятиях, где он получается. Очень малое количество молибдена извлекают из молибденсодержащих изделий, вышедших из употребления.
' Молибден из лома легированных сталей обычно не рассматривают как источник молибдена. Все больше молибдена извлекают из отработанных катализаторов и химических остатков [16].
МОЛИБДЕН из колошниковой пыли
ПЛАВИЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ
См. «Медь из колошниковой пыли плавильных печей».
МОЛИБДЕН ИЗ ОТРАБОТАННЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ
См. также «Кобальт из отработанных катализаторов», в частности, патент США 4 145397.
Процесс, разработанный X. Кастанья, Г. Грави и А. Ротом (патент США 4 075277, 21 февраля 1978 г.; фирма Memo Спесио CA», Франция), предназначен для выделения молибдена в виде молибденовой кислоты из отходов, в частности, из отработанных катализаторов, содержащих носитель — у-оксид алюминия и молибден в виде оксида или сульфида. Процесс включает обработку отходов карбонатом натрия и нагревание для перевода молибдена в молибдат натрия. Последний превращают в молибденовую кислоту, обрабатывая концентрированной азотной кислотой. При этом получается очень чистая молибденовая кислота, которая может быть использована как для производства соединений молибдена, так и для выделения чистого металла. Схема этого процесса представлена на рис. 119.
Отработанный катализатор предварительно обжигают в окислительной атмосфере при температуре ~500 °С, в результате чего происходит удаление основных количеств летучих продуктов, углерода, а также части серы. Катализатор находится в виде небольших цилиндрических или круглых гранул. В его состав входит 8 % Mo, 1,5 % Sh ~2 % Со; носителем является у-оксид алюминия. Далее катализатор обрабатывают во вращающемся смесителе водным раствором, содержащим 400 г/л Na2CO3, при температуре 70 °С. Обработку проводят в периодическом режиме, загружая по 100 кг сырья, которые в течение 30 мин обрабатывают 37,5 л раствора. На обработку 1 кг сырья расходуется 150 г Na2CO3.
Расчет показывает, что количество Na2CO3, теоретически необходимое для перевода содержащихся 8 % Mo в молибдат натрия составляет ~87 г/кг сырья. Для перевода 1,5 % Sb сульфат натрия требуется 44 г Na2CO3 на 1 кг сырья. Таким образом, избыток Na2CO3 составляет 19 г/кг сырья, т. е. 1,9 %.
Обработку проводят в двух смесителях, соединенных параллельно, таким образом, чтобы во время выгрузки сырья из одного смесителя в другом смесителе проводилась обработка следующей порции сырья.
Сырье из смесителя подается во вращающуюся печь длиной ~4,2 м и внутренним диаметром 630 мм, нагреваемую пропановой горелкой до температуры 650—750 "С. Сырье поступает непрерывно со скоростью ~ 100 кг/ч. Время пребывания сырья в горячей зоне печи составляет ~1 ч. На выходе из печи продукт охлаждается до 70—
