Макет страницы
щей их штамповкой при соответствующей температуре. Особенностью метода является вакуумирование до или в процессе штамповки для удаления воздуха» присутствующего в сырье.
Аналогичный процесс разработан Т. Таханаши, Т. Нагано, К. Накамура и др. (патент США, 4033024, 5 июля 1977 г.) и Т. Такахаши, Т. Нагано, С. Игучи и др. (патент США 4050142, 27 сентября 1977 г. и 4117703, 3 октября 1978 г.; фирма ч. Рикен Кеикензоку Когио KK», Япония).
Недостатком проведения штамповки в вакууме является ограниченная скорость откачивания газов вакуумными насосами. Следовательно, необходимость вакууми-рования сильно уменьшает коэффициент использования пресса.
Хорошо известно, что алюминий представляет собой металл с относительно высокой способностью к уплотнению. Такое его свойство должно быть большим, преимуществом при переработке штампованием, однако на практике оно создает много проблем, связанных с получением изделий, свободных от раковин и пустот, достаточно плотных и без наростов на поверхности.
При сжатии частиц, составляющих лом, они деформируются. Повышение давления приводит к контакту отдельных частиц и их уплотнению в единое тело. На этой стадии объединение отдельных частиц в общую массу завершается очень быстро в силу высокой способности алюминия к уплотнению. При этом воздух захватывается частицами лома и не может выйти из металла, что приводит к образованию раковин в готовом продукте. Раковины и сквозные отверстия обусловливают ухудшение таких механических свойств как прочность и коррозионная устойчивость.
Вследствие этих дефектов в ходе штамповки вблизи поверхности образуются вспученные участки, что значительно ухудшает внешний вид изделия. Эти участки вспучивания называются наростами. Продажная стоимость таких изделий значительно снижается.
Таким образом, теоретически, штамповка алюминиевого лома в вакууме или проведение вакуумирования после сжатия алюминиевого лома в сплошную массу, по плотности близкую к теоретически возможной плотности металлического алюминия, обладает заметными преимуществами. Такой метод позволяет устранить образование раковин или сквозных отверстий в процессе обработки лома путем сжатия, нагрева и штампования. Однако его недостатками является большой расход энергии и необходимость создания крупногабаритных установок.
Необычайно трудно получить изделия, свободные от раковин и наростов с использованием простой аппаратуры и низкими энергозатратами. Для устранения этих дефектов требуется сложная многоступенчатая технология.
Такой усовершенствованный процесс предложен А. Асари и К. Татсуно (патент-США 4059896, 29 ноября 1977 г.; фирма «Кобе Стил Лтд», Япония), процесс предназначен для переработки алюминиевого лома в конечные изделия путем сжатия, нагревания и штамповки.
Процесс включает стадию прессования алюминиевого лома при обычной температуре в заготовки, имеющие плотность 1,8—2,4 г/см3, с последующим нагреванием при 350—550 °С, прессованием нагретых заготовок в плотную массу плотностью около 2,4 г/см3 в пресс-формах при соблюдении условия, что давление воздуха по периферии слитка ниже чем в центральной его части. Затем заготовки подвергают штамповке при соблюдении вышеуказанных условий. В результате получается конечное изделие без раковин и наростов, хорошего качества; вследствие малых размеров установки расход энергии невелик.
Системы рециклизации металлического лома, как правило, должны быть по крайней мере конкурентоспособны с промышленными способами производства данного металла. Конкурентноспособность обеспечивается за счет высокой эффективности переработки, что требует специальных конструктивных решений для переработки лома определенного типа. Следует отметить, что для лома легких металлов, в частности алюминия, характерно значительное разнообразие компонентов, входящих в его состав (от отходов переработки металлического алюминия на ранних стадиях до готовых изделий, например алюминиевых емкостей).
Лом алюминия может представлять, например, обдирную крошку. Она получается при подготовке поверхности заготовок для прокатки, плакировки или любой ] операции, при которой требуется устранение неровности поверхности. Срезаемая, с поверхности крошка может при этом составить до 6 % от массы исходной заго - 1
